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機床鑄件的加工工藝特點及缺陷特征

07-01
2019

大型機床鑄件的質量主要包括外觀質量、內在質量和使用質量。大型機床鑄件質量對機床鑄件的內在質量主要指大型機床鑄件的化學成分、物理性能、機械性能、金相組織以及存在于大型機床鑄件內部的孔洞、裂紋、夾雜、偏析等情況;大型機床鑄件的使用質量指大型機床鑄件在不同條件下的工作耐久能力,包括耐磨、耐腐蝕、耐激冷激熱、疲勞、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工藝性能。

機床鑄件的技術要求:

1、鑄件不允許有裂紋、欠鑄、疏松、氣泡和任何穿透性缺陷,澆口、飛邊、溢澆口、頂桿痕跡等應清理干凈。

2、油漆表面應光潔,無起層、氣泡、流掛現象等缺陷,漆膜粘附性符合要求

3、符合鹽霧試驗要求,

4、機械強度應符合GB3883.1-2000第20條所規定的要求。

5、與其它相配合零件,配合處外形段差≤A。(A值根據不同產品部位決定)

6、未注圓角R1.0-2.5,未注壁厚為2.0-3.0。

7、未注脫模斜度

8、未注公差尺寸的允許偏差按GB/T6414-CT4。

機床鑄件加工工藝特點:

1、磨削效率高。砂輪相對工件作高速旋轉,一般砂輪線速度達35m/s,約為普通刀具的20倍以上,機床可獲得較高的金屬切除率。隨著磨削新工藝的開發,磨削加工的效率進一步提高,在某些工序已取代車、銑、刨削,直接從毛坯上加工成形。同時,磨粒和工件產生強烈的摩擦、急劇的塑性數控機床變形,因而產生大量的磨削熱。

2、能獲得機床很高的加工精度和很低的表面粗糙度。每顆磨粒切去切屑層很薄,一般只有幾微米,因此表面可獲得高的精度和低的表面粗糙度。一般精度可達IT6~IT7,表面粗糙度足0.08—0.051xm;高精密磨削可達到更高,故磨削常用在精加212/]2序。

3、切削功率大消耗能量多。砂輪是由許許多多的磨粒數控機床組成的,磨粒在砂輪中的分布是雜亂無章、參差不齊的,切削時多呈負前角且有一定的圓弧半徑,因此切削功率大、消耗能機床量多。

4、加工范圍廣。砂輪磨粒硬度高,熱穩定性好,不但可以加工未淬火鋼、鑄鐵和有色金屬等材料,而且可加工淬火鋼、各種切削刀具以及硬質機床合金等硬度很高的材料。

5、柔性高。主要表現在加工機床鑄件對象的靈活可變性,即通過更換應用軟件可以很容易地在一定范圍內從一種零件的加工更換為另一種零件加工的功能,這顯著地縮短了多品種生產中的設備調整和生產準備時間。

6、實現機床操縱和加工過程的自動化。數控磨床加工解決機床鑄件普通機床加工自動化程度及加工效率低和自動機床、專用機床或自動線加工柔性差的基本矛盾,成為功能完善機床的現代加工方法。

大型機床鑄件缺陷特征:

1、氣孔在大型機床鑄件內部、表面或近于表面處,有大小不等的光滑孔眼,形狀有圓的、長的及不規則的,有單個的,也有聚集成片的。顏色有白色的或帶一層暗色,有時覆有一層氧化皮。降低熔煉時流言蜚語金屬的吸氣量。減少砂型在澆注過程中的發氣量,改進大型機床鑄件結構,提高砂型和型芯的透氣性,使型內氣體能順利排出。

2、縮孔在大型機床鑄件厚斷面內部、兩交界面的內部及厚斷面和薄斷面交接處的內部或表面,形狀不規則,孔內粗糙不平,晶粒粗大。壁厚小且均勻的大型機床鑄件要采用同時凝固,壁厚大且不均勻的大型機床鑄件采用由薄向厚的順序凝固,合理放置冒口的冷鐵。

3、縮松在大型機床鑄件內部微小而不連貫的縮孔,聚集在一處或多處,晶粒粗大,各晶粒間存在很小的孔眼,水壓試驗時滲水。壁間連接處盡量減小熱節,盡量降低澆注溫度和澆注速度。

4、渣氣孔在大型機床鑄件內部或表面形狀不規則的孔眼??籽鄄还饣?,里面全部或部分充塞著熔渣。提高鐵液溫度。降低熔渣粘性。提高澆注系統的擋渣能力。增大大型機床鑄件內圓角。

5、砂眼在大型機床鑄件內部或表面有充塞著型砂的孔眼。嚴格控制型砂性能和造型操作,合型前注意打掃型腔。

6、熱裂在大型機床鑄件上有穿透或不穿透的裂紋(注要是彎曲形的),開裂處金屬表皮氧化。嚴格控制鐵液中的S、P含量。大型機床鑄件壁厚盡量均勻。提高型砂和型芯的退讓性。澆冒口不應阻礙大型機床鑄件收縮。避免壁厚的突然改變。開型不能過早。不能激冷大型機床鑄件。

7、冷裂在大型機床鑄件上有穿透或不穿透的裂紋(主要是直的),開裂處金屬表皮氧化。

8、澆不到由于金屬液未充滿型腔而產生的大型機床鑄件缺肉。提高澆注溫度和澆注速度。不要斷流和防止跑火。

9、夾砂在大型機床鑄件表面上,有一層金屬瘤狀物或片狀物,在金屬瘤片和大型機床鑄件之間夾有一層型砂。嚴格控制型砂、芯砂性能。改善澆注系統,使金屬液流動平穩。大平面大型機床鑄件要傾斜澆注。

10、冷隔在大型機床鑄件上有一種未融合的縫隙或洼坑,其交界邊緣是圓滑的。提高澆注溫度和澆注速度。改善澆注系統。澆注時不斷流。


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